El rectificado de engranajes es uno de los métodos de acabado más precisos para producir engranajes de alta-precisión. Puede alcanzar grados de precisión de engranajes desde Grado 7 hasta Grado 4. Aunque el rectificado de engranajes requiere equipos costosos, operadores capacitados y tiene costos de producción relativamente altos, ofrece ventajas significativas sobre otros métodos de acabado, como el afeitado y el bruñido de engranajes.
En comparación con el afeitado y el bruñido, el rectificado de engranajes puede mecanizar engranajes endurecidos y al mismo tiempo proporciona una mejor corrección de errores de operaciones de mecanizado anteriores. También compensa la distorsión causada por el tratamiento térmico, lo que da como resultado una mayor precisión dimensional y una mejor calidad de los engranajes.
Para lograr estos resultados, seleccionando el adecuadomuela de engranajeses esencial para mantener tanto la precisión del mecanizado como el acabado superficial.
Elegir la muela abrasiva de engranajes adecuada
1. abrasivo
Al rectificar acero de aleación endurecido o engranajes de acero de alta-velocidad, la muela abrasiva para engranajes debe utilizar óxido de aluminio blanco (WA), óxido de aluminio rosa (PA) o una mezcla de ambos abrasivos.
2. Dureza de la rueda
Cuanto más duro sea el material del engranaje, más blanda debe ser la muela abrasiva para engranajes. Las muelas abrasivas tienen un área de contacto relativamente grande con la pieza de trabajo, lo que las hace más propensas a generar calor, por lo que se recomienda una muela ligeramente más blanda. Sin embargo, la rueda no debe ser demasiado blanda, ya que aún así se debe mantener la precisión del perfil. Para el rectificado en seco, también se prefiere una muela más blanda debido a la reducida disipación de calor.
3. Tamaño del grano
El tamaño de grano de la muela abrasiva de engranajes debe seleccionarse de acuerdo con la precisión del engranaje y el acabado de la superficie requeridos. Una mayor precisión y una menor rugosidad de la superficie generalmente requieren granos abrasivos más finos.
4. Tipo de bono
Comúnmente se utiliza un aglomerante vitrificado debido a su rendimiento de molienda estable. Para aplicaciones de rectificado de alta-velocidad, se recomienda un aglomerante vitrificado especialmente formulado y diseñado para operaciones de alta-velocidad.
Al seleccionar estas especificaciones, se deben considerar factores como los requisitos de precisión de los engranajes, la eficiencia de producción y la capacidad de la máquina rectificadora. Si se requiere una alta precisión y una gran eliminación de material, la mejor solución suele ser utilizar una muela dentada para el desbaste desbaste y otra con un grano más fino y diferente dureza para el desbaste de acabado.
Equilibrio de la muela abrasiva de engranajes
Debido a que el rectificado de engranajes es un proceso de alta-precisión, el equilibrio adecuado de la muela abrasiva de engranajes es fundamental. Una muela desequilibrada puede provocar vibraciones, reducir el acabado de la superficie, reducir la precisión del mecanizado e incluso acortar la vida útil de la rectificadora.
La muela abrasiva de engranajes debe pasar por dos etapas de equilibrio estático. Después del primer equilibrio estático, realice un acabado preliminar, seguido de un segundo equilibrio estático antes de terminar el acabado. Para las muelas sin fin, que son más grandes y pesadas, también se requiere un equilibrio dinámico para garantizar una alta precisión del engranaje y una excelente calidad de la superficie.
La mayoría de las rectificadoras de engranajes CNC modernas están equipadas con sistemas de equilibrio dinámico automático en el eje de la rueda. Aun así, se recomiendan dos cuidadosos procedimientos de equilibrio estático para la muela abrasiva de engranajes.
Si una muela rectificadora de engranajes nueva requiere un rectificado importante, primero se debe rectificar en la máquina rectificadora antes de realizar el equilibrado estático.
